最新銷售數(shù)據(jù)顯示，今年1~2月錫柴共銷售柴油機5.1萬臺，同比增長33%；銷售收入25.31億，同比增長61%。錫柴全體進入“大干”模式，各生產(chǎn)線開足馬力，加班加點，全力滿足生產(chǎn)需求。尤其是奧威11升發(fā)動機，在設計年產(chǎn)能7.5萬臺的情況下，今年1月份生產(chǎn)8700多臺、2月份生產(chǎn)8900多臺，遠超設計產(chǎn)能上限。

　　是什么讓錫柴產(chǎn)銷一片紅火，不斷挑戰(zhàn)產(chǎn)能極限？近日，記者來到位于無錫惠山區(qū)的一汽錫柴重型柴油機基地（以下簡稱“錫柴重機部”）探詢奧秘。

　　錫柴重機部部長李欲曉說，奧威發(fā)動機持續(xù)高產(chǎn)，除員工埋頭苦干外，更重要的是“巧干”。可以說錫柴用超前謀劃之智、科學管理之智、上下同欲之智，此三智合力最終實現(xiàn)了獨特的“錫柴速度”。

超前謀劃提供“智能”裝備

　　工欲善其事，必先利其器。古人的智慧在錫柴黨委書記、廠長錢恒榮這里，有著獨特地理解：“打造民族品牌、高端動力，設備是基礎、是保障、更是關鍵，生產(chǎn)一流的產(chǎn)品必須用世界一流的設備。”為此，錫柴重機部早在籌建時就參照了世界知名發(fā)動機工廠的建設標準，明確了要建設世界領先的重型發(fā)動機生產(chǎn)基地，達到設計領先、裝備領先、管理領先的目標，為錫柴“智造”提供最堅實、最有力的保障。

　　在錫柴重機部，德國GROB機床、瑞士ABB機器人、美國GORBEL等世界頂尖設備隨處可見，這些設備集柔性化、集成化、自動化于一體。自動化總裝線有179個工位，其中，Robostar三軸機器人負責給氣缸套自動涂膠，保障氣缸套裝配的潤滑和質量，整線自動化率達28％。6DM機加線60道工序，自動化率更是高達78%。同時，在機加工生產(chǎn)線還配置了可對加工精度進行全數(shù)采集分析和實時控制的裝備，在裝配線配置了自動化擰緊、涂膠、輸送、裝配等設備的生產(chǎn)線，并配備了關鍵尺寸、扭矩、外觀、滲漏等復驗裝備。

　　此外，錫柴重型發(fā)動機生產(chǎn)線還創(chuàng)下6項國內(nèi)之首：國內(nèi)首次創(chuàng)造性提出“X”型生產(chǎn)線，滿足非相鄰三工位共用一臺機器人；首次利用三軸機器人實現(xiàn)氣缸套自動潤滑及自動安裝；首次利用光纖傳感非接觸檢測技術，實現(xiàn)了對氣缸套水封圈安裝質量的防錯檢測；首次利用視覺防錯技術對發(fā)動機整機零部件60余項特征進行防錯掃描，控制產(chǎn)品不良品率，降低零公里故障及12MIS指標；國內(nèi)首次提出裝配線零部件全工位實施智能AGV自動配送理念。

　　2016年，錫柴重型車用發(fā)動機生產(chǎn)基地入選工信部“2016年智能制造試點示范項目”。國家工信部裝備工業(yè)司副司長李東實地調(diào)研后認為，錫柴成為《中國制造2025》項目標桿企業(yè)大有希望。

科學管理增添“智慧”動力

　　一流的智能化設備是生產(chǎn)高端動力的硬件保障，但管理不好，就產(chǎn)生不了最好的效益，設備再好也是浪費。當今世界很多知名企業(yè)的成功都源于精益管理。

　　錫柴重機部雖然構建了智能調(diào)度、智能物流、智能后勤保障為特征的智能管理系統(tǒng)，實現(xiàn)產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)制造、銷售服務的全生命周期數(shù)據(jù)管理。但7.5萬臺的設計年產(chǎn)能要滿足市場需求，必須要在科學管理上下功夫。李欲曉在研究借鑒豐田OEE/GAE等生產(chǎn)過程分析方法的基礎上，根據(jù)生產(chǎn)組織實際狀況，創(chuàng)新性地創(chuàng)建并推行LTE效率分析（整套生產(chǎn)過程數(shù)字化統(tǒng)計和描述框架）管理法。通過LTE統(tǒng)計分析，員工們能直觀地找到各生產(chǎn)線的節(jié)拍瓶頸、質量停臺瓶頸、設備停臺瓶頸、物料等待瓶頸、刀具影響瓶頸等關鍵工序和要素，為每項要點攻關提供了目標方向和基礎數(shù)據(jù)，避免有限的資源做無效或不緊急需要的投入。

　　通過分析發(fā)現(xiàn)，油封下線節(jié)拍成為整線節(jié)拍瓶頸。利用攝像影進行排查分析，將節(jié)拍降低了8秒。Op25換刀及換刀檢測時間損耗占比6%，在保證單刀成本不升、切削參數(shù)不降、刀具壽命提升的情況下，員工們從刀具材料、涂層、角度123，換刀工具、輔具、人機動作等試驗改進，將時間損耗降低到4%以內(nèi)。據(jù)統(tǒng)計，LTE體系自投入運行以來，重機部機加線LTE同比提升3.8個百分點，裝配線LTE同比提升4.02個百分點，柴油機出產(chǎn)周期縮短92.1分鐘，生產(chǎn)線總效率達到行業(yè)領先水平。

　　不僅如此，重機部還向流程再造要效率和效益。創(chuàng)新應用“文件、培訓、執(zhí)行”三環(huán)節(jié)剖析法、導入DMAIC分析法、創(chuàng)建運行掛摘牌機制等，持續(xù)改善各項管理流程，流程再造提升了管理效能，創(chuàng)下安全生產(chǎn)事故為零、刀具單臺成本行業(yè)領先、單臺能耗年均下降25%以上、自制件工廢率和零公里故障率等質量指標均達到行業(yè)領先水平。

　　科學管理有效提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，推動了產(chǎn)能不斷突破極限。2017年2月，生產(chǎn)柴油機10960臺，日產(chǎn)能力比2016年提升28%；分別生產(chǎn)缸體、缸蓋8960臺和8930臺，滿足了解放的市場需求。

上下同欲 “智造”高端動力

　　智能裝備、科學管理都是外因，企業(yè)要成功還缺不了“人”這個關鍵因素。錢恒榮認為，錫柴能克服一個又一個個發(fā)展中的難題，持續(xù)保持行業(yè)領先地位，靠的就是有一支高素質的人才隊伍。在錫柴人的心中都有一顆工匠之心，專注、精益、創(chuàng)新，用我們的心制造汽車的心臟。

　　近年來，錫柴先后有70多項專利獲得中國汽車工程學會、一汽集團的嘉獎。其中涉及重型柴油機智能制造項目的有8項發(fā)明專利、21項實用新型專利以及2項軟件著作權、5項企業(yè)標準。2016年獲得國家發(fā)明專利授權的“氣缸體水封圈安裝質量防錯檢測設備”發(fā)明專利項目將傳統(tǒng)的人工檢測方式進行創(chuàng)新，通過配置光纖傳感器，自動對水封圈安裝質量進行防錯檢測，實現(xiàn)了設備在線自動檢測，有效保證了裝配質量、降低了水封圈問題帶來的整機返修成本、人工成本。獲得一汽集團專利獎勵項目的“一種頂置式凸輪軸缸蓋總成的裝配工藝”，采用了先進的生產(chǎn)工藝，實現(xiàn)了裝配、檢測及工件搬運自動化，使整條缸蓋生產(chǎn)線的自動化率提升至60%。

　　李欲曉介紹說，重機部2016年現(xiàn)地現(xiàn)物改善提案數(shù)量達9771項，實施數(shù)量9237項，人均達15條以上。部門璀璨QC小組先后完成了“降低懸鏈線月度設備故障率時間”、“降低氣門開啟角度異常導致的冷試返工率”、“提高6DM校車小時出產(chǎn)量”等38個課題，運用QC技法解決了6DM校車小時出產(chǎn)量的難題，獲全國機械工業(yè)優(yōu)秀質量管理小組活動成果一等獎。除技術人員外，生產(chǎn)一線的員工也積極動腦，破解生產(chǎn)中的難題。

　　針對連月高產(chǎn)、四班三運轉、人停機不停的生產(chǎn)模式，對設備帶來了嚴峻考驗。機修工段的員工通過分析，查找機床最容易發(fā)生停臺的設備，利用工間、午間、雙休日時間為設備點檢和維護保養(yǎng)，讓設備故障消滅在萌芽中。為了保障優(yōu)質高產(chǎn)，不少員工放棄了假期及與親人團聚的機會，有的員工甚至已經(jīng)連續(xù)四個月沒有休息。

　　智慧是開啟成功的鑰匙。充滿智慧的錫柴人正用科學的管理讓智能設備發(fā)揮最大效能，全力以赴破瓶頸、沖極限，打造民族品牌、高端動力，為解放卡車、一汽自主事業(yè)貢獻力量。