制造業(yè)是供給側改革的主戰(zhàn)場，只有強化制造業(yè)智能化水平，才能實現(xiàn)低端制造向中高端制造邁進，實現(xiàn)中國制造向中國“智”造邁進。徐工集團作為中國裝備制造業(yè)的龍頭企業(yè)，也是行業(yè)內最早布局智能制造的企業(yè)，起重機械板塊智能制造水平則表明了徐工邁向高端制造的決心與態(tài)度。
　　2015年8月，徐工塔式起重機智能生產車間項目入選“2015年江蘇省第一批示范智能車間項目”；同年11月19日，徐工重型收獲了“全國智能工廠建設年度優(yōu)秀成果獎”殊榮。在智能制造的道路上，徐工起重機械緊隨國家發(fā)展步伐，不斷創(chuàng)新超越。
　　在徐工大噸位起重機智能化工廠內，集聚了全球全地面起重機領域尖端的生產設備和前沿的工藝技術，實現(xiàn)了高度集約化、柔性化、智能化和全數字化管理。徐工起重機械的智能制造以MES為核心展開。MES作為整個制造過程的大腦，負責調度生產、物料、質量、設備等生產資源，通過生產流程，使之發(fā)揮最大效益。
　　在智能工廠內，關鍵數控設備及大型加工中心全部聯(lián)網，實現(xiàn)了對車間現(xiàn)場網絡化監(jiān)控和可視化管理；廣泛應用條碼技術，利用掃碼設備實現(xiàn)免輸入收發(fā)料；大力推廣移動終端，可實現(xiàn)隨時、隨地的質量檢驗、生產報工等；實時采集生產過程信息，精細化控制產品制造流程，利用系統(tǒng)化數據報表分析，提高產品質量保證能力與企業(yè)對生產現(xiàn)場的管理深度。同時，智能工廠內還實現(xiàn)了高效的系統(tǒng)集成，上游對接ERP、PDM系統(tǒng)，下游對接SRM、WMS、CRM系統(tǒng)，實現(xiàn)了生產過程的智能化管理和控制，開啟了工業(yè)4.0時代下的徐工智能模式，彰顯了行業(yè)領跑者實力。
　　近日，《機械工業(yè)“十三五”質量管理規(guī)劃綱要》在北京發(fā)布，《規(guī)劃綱要》確定了全面提高機械工業(yè)產品質量和質量管理水平的目標，明確了創(chuàng)建世界知名品牌的主線，指明了信息化、數字化、智能化為支撐。徐工起重機械始終處于變革的風口浪尖，以新品試制車間和控制件線束組為原型，成立了工程中心和控制中心，從源頭控制產品品質，牽住控制系統(tǒng)的“牛鼻子”，從而升級高端產品孵化器，為實現(xiàn)變革轉型夯實質量管理基礎。
　　徐工起重機械在多年的產品試制、測試研究的積淀的基礎上，為打通綠色研發(fā)通道，解決新技術創(chuàng)新儲備不足問題，在2014年成立工程中心，快速提升新產品成熟度，支撐事業(yè)部智能制造快速跨越。
　　圍繞新產品試制成熟期長和進度不可控、試驗測試效率低等系列問題，徐工起重機械工程中心搭建大噸位起重機單發(fā)動機測試、氣路系統(tǒng)布置與參數優(yōu)化技術研究、新型單缸技術測試研究、電氣系統(tǒng)控制檢測、液壓零部件入廠檢測等新技術研發(fā)平臺，提高新技術應用成熟度。建立新產品測試評估、標桿產品對標測試、零部件測試、子系統(tǒng)測試等應用測試體系，搭建外場與內場測試平臺，整合調試與測試同步，縮短新產品推向市場周期。
　　徐工起重機械設立控制系統(tǒng)生產單元，采用自主研發(fā)設計的行業(yè)首例全自動噴碼下線工藝和管狀端子全自動壓接機等行業(yè)領先的設備，利用工控軟件連接并控制噴碼機等若干設備，組成一個柔性制造系統(tǒng)，實現(xiàn)線材的自動化噴碼、定長下線、自動收線，生產效率提升90%，線材消耗節(jié)省30%以上。電控元件的質量作為整機質量的核心，控制車間配置了端子斷面分析、QUV老化試驗箱、IP65防護試驗箱等多種檢測裝置，充實了單元在物理性能、環(huán)境耐受性、電信號三方面的檢測能力，為電控產品質量可靠性提升、核心零部件研發(fā)測試提供保障。同時，還在控制車間中建設了無塵無靜電的控制系統(tǒng)試驗中心，配備各類先進生產工具、測試設備，為徐工的核心控制元件研發(fā)、技術轉化、量產搭建平臺。
　　智能制造給徐工帶來了4個降低和2個提升：設計周期降低，生產計劃協(xié)同時間的減少，生產周期的降低，財務月結時間的降低；市場響應能力的提升，產品數據準確率的提升。