1 亮點(diǎn)

　　多家大企業(yè)斥資上億元推動(dòng)技改

　　作為惠州的支柱產(chǎn)業(yè)之一，電子信息產(chǎn)業(yè)是目前技術(shù)改造較集中的一大領(lǐng)域。事實(shí)上，近年隨著消費(fèi)電子產(chǎn)品對生產(chǎn)技術(shù)和品質(zhì)工藝提出更高標(biāo)準(zhǔn)要求，加之勞動(dòng)力成本上升和“用工荒”，以往依靠“人海戰(zhàn)術(shù)”的低端加工模式已不再風(fēng)光，惠州的電子信息類企業(yè)也在陸續(xù)推動(dòng)“機(jī)器換人”。

　　記者走訪發(fā)現(xiàn)，TCL集團(tuán)、德賽集團(tuán)、華陽集團(tuán)、僑興集團(tuán)等龍頭企業(yè)近年來都大手筆進(jìn)行技術(shù)改造，投入資金動(dòng)輒上千萬元甚至上億元，主要是以采用全自動(dòng)化生產(chǎn)線為突破口，試圖打造自動(dòng)化和信息化集成智能化工廠。

　　僑興集團(tuán)旗下手機(jī)生產(chǎn)企業(yè)僑興電子公司制造中心總監(jiān)魯彬介紹，從2013年下半年起，該公司就開始投入上億元在自動(dòng)化生產(chǎn)線的研發(fā)和推廣方面，無論是生產(chǎn)過程中的高速貼片、芯片封裝、自動(dòng)封膠等環(huán)節(jié)，還是光學(xué)檢測、測試、組裝等環(huán)節(jié)，均引進(jìn)一些標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行自動(dòng)化升級。

　　魯彬說，該公司擁有的8條先進(jìn)的SMT（表面貼裝技術(shù)）高速生產(chǎn)線，全部是用的德國西門子的生產(chǎn)設(shè)備。通過這些舉措，可以少招聘近1000名作業(yè)員工，產(chǎn)品的質(zhì)量也得到大幅提升。

　　僑興集團(tuán)財(cái)務(wù)副總監(jiān)汪炳春透露，該集團(tuán)計(jì)劃近兩三年內(nèi)共計(jì)投入3億—5億元，先后完成旗下多個(gè)子公司的自動(dòng)化更新步伐，向著工業(yè)4.0的趨勢發(fā)展，朝著“智慧工廠”的目標(biāo)邁進(jìn)。

　　同樣在手機(jī)制造上，TCL通訊近年也較大規(guī)模投入自動(dòng)化設(shè)備。以前一條30人的手機(jī)組裝線上，要有10個(gè)人進(jìn)行產(chǎn)品質(zhì)量檢測，但當(dāng)TCL通訊投資逾千萬元的全自動(dòng)MMI（人機(jī)交互）測試設(shè)備去年啟用后，每條線只需4個(gè)人。

　　而TCL多媒體制造中心圍繞建立智能工廠，斥資近4000萬元推進(jìn)彩電生產(chǎn)自動(dòng)化項(xiàng)目，自動(dòng)化設(shè)備的應(yīng)用大幅節(jié)約了人力成本，預(yù)計(jì)每年可節(jié)省費(fèi)用近3000萬元。

　　華陽集團(tuán)在LED、汽車電子制造等方面也不斷推進(jìn)“機(jī)器換人”。2014年8月華陽光電正式投入使用全自動(dòng)化生產(chǎn)線，從燈具零配件的自動(dòng)上料、自動(dòng)剪線、自動(dòng)安裝燈頭，到自動(dòng)翻轉(zhuǎn)、自動(dòng)焊錫、自動(dòng)測試等工序，全部由機(jī)器人完成。

　　“通過機(jī)器人取代工人，僅一條LED球泡生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率可以提高600%左右，直接人員減少75%?！比A陽光電技術(shù)有限公司總經(jīng)理助理鄧惠慶說。

　　華陽通用電子公司則以德國工業(yè)4.0和美國智慧工廠為藍(lán)本，去年12月規(guī)劃擬投入1億元建設(shè)“華陽智慧工廠”項(xiàng)目，將打造全球一流的車載電子產(chǎn)品生產(chǎn)基地。

　　技術(shù)改造給企業(yè)帶來了好處。通過半自動(dòng)化、自動(dòng)化改造，華陽集團(tuán)每年可減少人工1000—1500人。根據(jù)計(jì)劃，該集團(tuán)今年將加大技改投入，繼續(xù)引進(jìn)機(jī)器人，推進(jìn)信息化與智能生產(chǎn)融合，打造“智能工廠”。

　　自動(dòng)化升級改造只是加強(qiáng)技術(shù)創(chuàng)新研發(fā)的一方面，如今惠州不少大企業(yè)越來越舍得花錢搞研發(fā)。以TCL集團(tuán)為例，2015年上半年其研發(fā)總投入就預(yù)計(jì)達(dá)到16.2億元，同比增長22.1%。