項目每年為公司挽回“三包”損失150—180萬元

　　針對各類產(chǎn)品失效，運用失效分析技術(shù)，解決產(chǎn)品早期失效問題已成為制造行業(yè)通用的工作流程。國內(nèi)外品牌機械制造企業(yè)十分重視失效分析工作，為失效分析配備雄厚的技術(shù)力量和先進配套的設備。失效發(fā)生后，企業(yè)能迅速分析原因并提出解決方案，短時間內(nèi)作出反應，控制損失擴大的同時維護品牌形象。國內(nèi)工程機械行業(yè)失效分析工作的開展運用較晚。柳工作為工程機械行業(yè)的重點企業(yè)，近年來在失效分析方面的工作開展迅速，并卓有成效。
　　工程機械使用工況惡劣，各種零部件失效數(shù)量大，種類多，失效模式復雜，給公司和用戶造成巨大損失。近幾年數(shù)據(jù)統(tǒng)計表明，隨著公司銷售量增加和三包期延長，公司"三包"期內(nèi)失效件數(shù)量巨大，每年直接經(jīng)濟損失超過2000萬，部分零部件還有逐年上升的失控趨勢，形勢十分嚴峻。
　　2005年，公司組建失效分析項目組，針對裝載機主傳動進行失效分析，正式將失效分析納入柳工技術(shù)研發(fā)工作體系。經(jīng)專項組不懈努力，該項目最終克服重重困難，成功實施并取得預期成效，每年挽回“三包”損失150~180萬元。更重要的是提高了公司質(zhì)量反應能力，在激烈的競爭中較好地維護了柳工品牌形象，讓市場和客戶增添了使用柳工產(chǎn)品的信心。
　　此后幾年，公司的實效分析工作進入了一個快速發(fā)展時期，從單一面向裝載機到面向各產(chǎn)品線。期間，失效分析項目組開展了一系列具有里程碑意義的項目。解決了燃油箱開裂、動臂斷裂等一系列失效問題。
　　2009年5月，公司技術(shù)部門組建柳工失效分析學會，公司失效分析技術(shù)進入了另一個全新的發(fā)展時期。學會現(xiàn)有會員57名， 2009年學會成功開展內(nèi)齒輪、挖掘機軸座等系列失效分析項目的同時，在學會的建設上也取得了可喜成績：先后編制并發(fā)布15項專業(yè)技術(shù)標準：積極培養(yǎng)失效分析人才，組織開展4次專業(yè)技術(shù)培訓；提升學術(shù)研究，參與重點學科12項發(fā)表專業(yè)論文4篇；拓展學術(shù)視野，多次參加全國性失效分析學術(shù)交流會議。
　　截至今日，學會中4人已成長為中國機械工程學會失效分析分會的專家會員，8人為成為工程師會員。學會還積極開展多方合作與交流，目前已與吉林大學、一汽、二汽以及中國汽車工程研究院有限公司建立了友好的合作關系。通過對外交流，博采眾長，大大提升了學會的學術(shù)水平和會員的專業(yè)能力。學會的不懈努力，也得到了現(xiàn)有各專業(yè)學會的一致好評。